一、 木薯淀粉的生产工艺流程

　　木薯精选→称重输送→清洗输送→转笼清洗→清洗输送→粗破碎→粗粉碎→压力曲筛→细粉碎→二次至五次曲筛→除砂器→曲筛过细→旋转过滤器→两次碟片分离→提白→旋转过滤器→旋流器洗涤精制→脱水→气流烘干机→成品包装。

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　　二、 操作方法(部分流程、操作简介)

　　1. 精选原料：

　　淀粉质量的好坏，与精选收购原料有较大的关系，不足10个月的木薯出粉率低，超过24个月的老木薯已质化，给破碎，粉碎造成较大的困难，使得率下降，均影响经济效益，要求必须把好原料入库关。

　　2. 清洗和输送：

　　清洗的目的是去砂、去土、去皮、减少淀粉灰份，也便于下道工序的工作。在输送的同时进行清洗，所以上料要均匀，太多了转笼内没有空隙，木薯就无法滚动，达不到去皮和清洗的目的。太少了就达不到生产量。操作人员还要注意用水的压力，水压过低带不走泥沙，一般水压不能低于0.25Mpa，时刻注意转笼和输送机的运转情况，不能形成原料在此过程中积压。机器一般工作七天加一次润滑油。

　　3. 破碎：

　　由于木薯根很长，靠近主杆部位已木质化，若不加以破碎就无法进行粉碎。破碎的目的一是为了粉碎机运转正常。有些工厂没有破碎工艺使粉碎机负荷加重，使用寿命降低。二是为了充分的提高淀粉产量和质量，提高淀粉得率。

　　操作时注意观察电机温度和机器声音，声音突然变小，说明破碎机内存料太多，此时应减少进料量。加入回程水要适量，少了不能把破碎后的物料带走，多了造成浪费。另外要掌握好三角带的松紧度，三角带过松，降低了破碎机效率，太紧使电机负荷加大，损坏电机轴，所以操作人员要精力集中，不能离岗，严格操作规程。破碎质量的好坏，直接影响本班的产量和下道工序。破碎块直径一般1cm为宜。

　　4. 粉碎：

　　经破碎后的木薯(直径1cm左右)浆块混合料进入粉碎机粉碎。粉碎工艺分一次粉碎和二次粉碎，为什么要分两次粉碎?一是因为木薯太长，木质化的物质太多，如一次粉碎，淀粉的得率达不到要求，二是一次集中一块粉碎破坏了木薯的淀粉质量，会把木薯淀粉的大颗粒，粉碎成小颗粒，不能充分的使淀粉游离出来，增加了过滤淀粉的难度。所以现在我们分两次粉碎，粉碎后的浆渣，入压力曲筛，使优质淀粉先过滤出来，压力曲筛筛下的大渣加入一定量的回程水使其进入第二次粉碎，二次粉碎后的细渣，再进入第二道压力曲筛，不但没有破坏淀粉的质量，而且粉碎时加入回程水，使淀粉得率提高3-5%。

　　淀粉厂在经济核算中，用水量和淀粉得率是两项重要指标，所以本阶段工艺在利用回程水和加清水的操作过程中，一定要掌握适量，有曲筛打回来的回程水有一定的量，要与上道工序充分衔接，使用水量即能带走粉碎后的物料，也不至于造成浪费。粉碎机运转一个小时后用手面接触粉碎机轴承上盖，看是否温度升高，再观察电机温度是否升高，严格控制进料量。因木质化的物质太多，粉碎比较困难，如发生机器运转不正常，应停机清理，在粉碎机上方有一个正方形的口，先用人工清理上部，再用口袋接在口上，开动机器清理，就排出了木质化的碎物料。在清理物料时，应有专人看管启动开关，防止意外事故的发生。

　　在操作过程中，注意粉碎机地池物存料多少，及时启动输送中转泵，使物料送往上道工序。从清洗输送到破碎，粉碎整套设备是连续作业，粉碎后由中转泵将浆渣送往后道工序，所以此段操作人员将起到上接下连的作用，对整套设备的正常连续运转起到了重要的作用。

　　木薯干片，用皮带输送机浆称重后的木薯干片以每分钟100公斤的速度送入清洗滚笼，除去尘土，经螺旋输送机送入锤式粉碎机两次粉碎，为降低干粉飞扬，减少损失，用引风机通过分离器，将干粉送入粉浆池，用混流泵将粉浆泵入浸渍池，用热水在40℃下浸渍5小时后，泵入调浆罐，调整浓度后，进入浆渣分离工序。 

开封四达出口日产60吨木薯淀粉生产加工成套设备生产线及旋流器

5. 浆渣分离：

　　浆渣分离设备为全不锈钢压力曲筛，此筛为筛分设备，无振动，工作效率高，清洗方便，使用寿命长。压力曲筛分五组联合使用，压力曲筛，用来分离粉碎后的物料，其筛上物料为大渣再去二次粉碎，其浆为粗浆。第二道压力曲筛用来分离第二次粉碎后的物料，第二道筛分后的筛上物料直接进入第三道压力曲筛，以次后推。

　　二至五道曲筛都是用来清洗淀粉，每次都用后道返回来的水清洗，二道粗浆与一道粗浆合并，经除砂器除去细砂后进入六道曲筛过细。三道曲筛下来的水作为回程水，回到回程罐内存起来，打入粉碎机和破碎机使用。经五次曲筛后，大渣清洗干净，渣子作饲料处理，也可用纤维榨水机脱水后进行烘干，便于存放，没有条件的工厂可当湿饲料就地处理。

　　压力曲筛是靠一定的压力完成筛分，使浆渣分离，达到提取淀粉的目的，对淀粉得率起着一定的作用。所以，必须调整好曲筛上面的喷嘴角度。调整好进料压力，控制好加水量，曲筛压力要求为0.2-0.4Mpa。操作人员要时刻注意曲筛泵运转正常，调整好曲筛上方的阀门，压力负荷，防止泵口物料堵塞，要与上道粉碎工段配合好，交接班时要用清水清理筛面，全套压力曲筛的顺利运作。

　6. 除砂与过细：

　　第六道压力曲筛为过细筛，筛下来的浆为成品浆，进入过细筛前的粗浆中含有砂子，必须经除砂器除去，除砂器是靠压力旋转使重物质在离心力的作用下，抛向外壁，沉降到底部，而较轻物质(淀粉浆)，经压力旋转后集中到除砂器中心，从上部排出，达到除砂的目的。下部放砂时间为30分钟放一次，经一次除砂能清除95%的砂子，经二次除沙基本上把砂除净，除砂器的工作压力要求为0.2-0.3Mpa，但必须说明上点的是：除砂器不是除泥器，细泥在淀粉浆中当比重和淀粉颗粒一样时，泥会渗加在淀粉中不易除去，所以，木薯在生产前应尽可能将泥清洗干净。

　　操作人员应注意除砂器的压力，要求0.2-0.3 Mpa不能忽高忽低30分钟放一次砂，放出的砂中也含有一部分淀粉，可放入容器中加水沉淀把少量的淀粉取出。

　　7. 旋转过滤：

　　此工艺是碟片分离机正常工作而设计的，碟片分离机是精密机械，所用喷嘴直径在1.2-2.0mm，容易被小颗粒物料堵塞，旋转过滤器安装在进入碟片分离机的入口处进行把关。因为在生产中会出现一些想不到的杂物质进入浆中，不加以控制就会损坏碟片分离机，所以，旋转过滤器的作用也非常之大。

　　8. 碟片机二次分离

　　碟片分离机是一种分离蛋白设备，它一次能分离出蛋白80%左右，二次分离后的淀粉乳可以达到<0.5%的蛋白含量。

　　碟片分离机是一种蛋白分离设备，自80年代我国以后，已得到广泛应用，分离机主要有转鼓、喷嘴和各种回流管及进出口组成，转鼓内有一组数十片不锈钢制成的碟片，碟片间有0.5-1mm间隙，转鼓的外缘有数个碳化钨喷嘴，粗质淀粉乳由上部的进料口送入转鼓，高速旋转的转鼓带动物料旋转，产生很大的离心力，使碟片空间中比重截然不同的淀粉与蛋白质分离，比重大的淀粉颗粒被抛向转鼓的内壁，经喷嘴从底流输出，比重轻的蛋白质随水流沿碟片向中心移动，从溢流口排出，以达到分离的目的。由于薯类蛋白质含量小于谷物，它一次能分离出80%左右的蛋白质，两次分离可使蛋白质含量<0.5%。分离后的淀粉乳在周转罐中加入亚硫酸水，调整PH值，可使淀粉白度提高。

木薯淀粉加工生产线机械成套设备

　　9. 旋流器洗涤精制：

　　经提白后的淀粉乳，还残留少量不溶性蛋白以及0.2-0.3%可溶性蛋白和其它矿物质，这此残留物质会严重影响淀粉质量，使其深加工主品如糖浆、葡萄糖、医药、纺织等产品达不到质量标准。

　　旋流器组是由九台串连使用，它主要有三个工作室以及数十个至几百个旋流管和浆泵组成。淀粉乳以高速从旋流管上部切向进口进入，由于高速旋转的离心力使固体颗粒随螺旋流降至底部，排出与后一的溢流水混合后，进入下旋流器，以次推类，后加入清水(按正规要求用40℃软水)，其工作顺序为淀粉一的往后边走，洗水从后边一一的往前边走，形成逆流洗涤。

　　蛋白含量高低是检验淀粉质量的主要指标，蛋白含量超标直接影响着淀粉的使用范围，如葡萄糖注射液，若使用蛋白过高的淀粉就会出现霉变、起白点等现象，所以淀粉生产降低蛋白质含量是关健的工序。

　　土法生产淀粉大多采用池沉淀的流槽法除去蛋白，即占用较大的厂地，又不能准确控制蛋白的含量，只能凭经验而已，所以，制约了生产量和淀粉质量。我们现在采用的碟片分离加旋流洗涤工艺完全解决了以上的问题。二次蛋白分离后又可以加入一定量的提白物质让其充分反应，提高淀粉白度。进入旋流器机组，再加入一定量的清水，将蛋白和淀粉分离。一次，二次碟片分离和旋流器机组中间有中转罐相连接，形成连续作业的工序。

　　碟片分离机是一种高精密设备，要求有一定的文化程度经过培训后的人员操作，每次操作后，要进行清洗，其具体的操作规程和方法可参阅《碟片分离机使用说明书》。

　10. 淀粉脱水：

　　目前淀粉脱水设备分为三大类：一是三足式上进料及上出料离心机，其劳动程度大。二是自动刮刀离心机，虽自动化操作，但耗电量大(30KW)，配件昂贵(每年1万元左右)。三是目前我公司配备的真空转鼓脱水机，该机耗电量少(8KW)，属全不锈钢设备，转速低(9-12转/分左右)，机器不易损坏，操作方便。

　　真空转鼓过滤脱水机在使用前行空机动转，再放入淀粉浆，当该机滤布表面吸收淀粉厚度在5-6mm时，调整刮刀，刮去淀粉。同时，保持滤布上有3-4mm厚度的淀粉，调整好进浆速度观察脱水效果。若物料湿度太大可让机器转速放慢，脱水效果就会更佳。一般脱水后的湿淀粉含水率在39%左右为佳，若水份含量高烘干难度就会增大。

　　要注意的是，真空脱水过滤机需有专业人员操作，一般不要乱拆卸，当设备运行一段时间后要及时清洗，防止酸类物质腐蚀滤布。脱水后的淀粉可直接进入烘干机进行烘干。

　　气流对撞烘干机是以煤为燃料，热气流进入热交换器，使另一端进入热交换器的洁净空气变成干热风，送入烘干塔与含水率小于40%的湿淀粉混合，在2-3秒的时间内使水份汽化，通过分离器排出。

　　烘干塔采用正负压两级烘干，湿空气从排出，而第二级排出温度较高的空气，进入进料管再次利用，与单级烘干相比，可节省能源20-40%。

　　进料输送机采用无级变速，可根据气候和物料的不同，任意调整。

　　供热系统中设有自动温控装置，可根据需要任意设定干热风的温度，始终保持一定温度，使淀粉质量达到稳定一致的效果。